1_용접기능사 일지_6T,가접,아래보기,포로

"스마트폰으로 보시는 분들은 사진이 많기에 데이터 주의하시기 바랍니다."

 

일을 다니면서 이것 저것 해보고 싶은 것들이 많아 

너무 바쁜 나날을 보내고 있습니다.

그렇기에 한창 블로그를 잘 관리해 왔지만 개인적인 배움에대한 욕심이 강해 블로그를 소홀히 해왔던 것 같습니다.

 

최근 용접을 배워오면서 용접에대한 복기를 할 겸, 저 또한 아크 용접을 배우면서 많은 정보를 유투브로 배웠지만 

더욱 딮하고 생생한 배움터에서의 날것 그대로의 이야기를 접하기는 힘들더라구요.

그래서 수 많은 짜증나거나 궁금했던, 어렵거나, 기뻣던 일들에 대해 제가 느낀 그대로를 일지 형태로 공유하려 합니다.

매 주말 용접학원을 약 5시간씩 주당 총 10시간 용접을 하면서 겪은 용접 경험에대해 올려보도록 하겠습니다.

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2022-07-24_1 수업의 기록

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저는 주말 (토, 일) 양일 간 영등포 신길역 부근 용접학원을 다니고 있습니다.

회차로는 오늘까지 28회차를 채우며 국비교육(재직자)으로 열심히 배우고 있네요.

 

그럼 주저리 주저리 그만하고 오늘 작업한 내용을 살펴보겠습니다.

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평소, 6T 와 9T 모재를 각각 10개, 5개를 개선면과 루트면을 얇게 그라인딩하여 준비하고 가접하여 용접을 준비합니다.

6T의 경우, 약 2.7mm 정도되는 얇은 판재를 모재 간격으로 잡습니다.

9T의 경우, 용접봉 지름, Ø3.2 정도로간격을 잡아 위 사진과 같이 ON/OFF식 자석으로 자리를 잡고 가접을 진행합니다. 

가접의 경우, 115A로 진행하고 한쪽 가접 이후 자석을 제거합니다.

먼저 가접한 부분의 수축으로 반대면에 간격이 틀어질 것이 뻔하기 때문에 반대편 간격을 재조정하고 가접을 진행합니다.

가접 이후에는 반드시!! 깡깡이 망치로 똥을 제거하고 브러시로 솔질을 해주어 깨끗한 상태를 유지해주어야 합니다.

안그러면 이면비드 용접이나 굽힘시험 시 치명적인 결함이 생길수도....

 

 

추가로, 경험 상 이처럼 스패터가 튄 경우에는 모재의 표면이 같이 녹아 결합된 것이 아니기에 깡깡이망치로 가볍게 쳐서 떼주어야합니다.

안그러면 한창 용접을 해가다가 운봉 실수로 스패터에 용접봉이 떡!!!하고 붙으면 이면비드 생성에 치명타입니다.

실기 시험이 8월 말에 확정나면서 하나하나 자세부터 이면비드 위주로 복기를 하고 있습니다.

6T, 아래보기(F) 자세, 이면비드-85A

85A 정도로 설정해놓았습니다.

다만, 학우분들이 같이 용접을 시작하면 전류가 분산되기 때문에 전류가 낮아질 수 있습니다.

최대한 안정적인 환경에서 연습하는 것도 좋지만 이러한 극한(?)의 환경에서 연습하는 것 또한 경험이겠지요.

모재 간격은 2.7mm 판 기준으로 가접했음에도 약 3mm정도의 간격을 보이고 있고 

루트면은 약2mm정도로 그라인딩되었습니다.

85A로 아래보기 자세를 진행했는데 전체적으로 이면비드는 나왔지만 중앙부분에서 제대로 키홀이 나지 않으면서 개선면이 거의 녹지 않은 것을 볼 수 있습니다.

녹지 않은 부분을 더 녹여 이면비드를 조금 더 나올 수 있게 조정을 해보겠습니다.

88A로 잡고 다시 아래보기를 진행했지만 비슷한 결과가 나왔네요.

심적으로 이면비드가 나와야한다는 생각에 사로잡히다보니 다급하게 용접하다보니 이렇게 된 것 같습니다.

각각 90A , 92A씩 올려가면서 아래보기 자세로 용접을 진행하였습니다.

평소에는 85A로 진행해도 이면비드가 잘 나왔었는데 오늘따라 왜이럴까.....라고 생각해보니

평소보다 루트면을 조금 더 두껍게한게 이렇게 된 요인으로 추리되었습니다.

 

아래보기 용접한 이면을 그라인딩 해 보았습니다. 총 4개를 용접하였고 그중 3개는 양호한 결과를 보였지만

88A때 이면비드에대해 신경을 잘 썻다고 생각하였는데 그렇지 못했나 봅니다.

한쪽면이 제대로 융착되지 못하였고 그에따라 이면비드가 어설프게 나오면서 한쪽 라인이 전부 나가버렸네요.

 

이러한 실수를 제대로 복기하고 기억합시다....

추가로 제 경험 상 용접 시작 시 아크를 일으키고 단시간내 아크를 안정화 시키는 것이 매우 중요한데 그것이 실패하고 아크가 불안정하면 기포가 쉽게 생기는 것 같습니다.

이것을 Posocity, 포로시티라고 하며 보통 "포로"라고 부르더라구요.

한마디로 기공이 들어차는 것인데 이건 쉽게 없어지지 않더라구요.

아크 발생 시 안정화 시키지 못하면 해당 부위에서 불안정한 아크로인해 포로가 생성되면서 풍선껌처럼 부풀어 오르게 되더라구요.

용접 초기에 이것때문에 엄청나게 고생하였는데 정석적인 해결방법은 아니겠지만

제 나름대로의 해결책으로써 기공이 들어참에 따라 부풀어오르는 용융풀에 용접봉과의 적당한 거리를 계속 유지를 하여 아크로 계속 기공을 생기게하여 용융풀 풍선이 터져 용락할 수 있게 합니다.

이미 기포가 커짐에따라 아크는 이미 안정되어가는 상태인 것 같습니다.

그렇기에 기포가 터지면서 바로 운봉하여 용접해야하는 포인트로 재빠르게 이동하여 용접을 시작하면 스무스한 용접이 가능한 것을 경험하였습니다.

 

다만 위 사진처럼 억지로, 기포가 생겨도 이동할 시 어떤 경우에는 위 사진처럼 용접이 잘 이어질 수 있지만 대부분의 경우 기포의 용접물이 용접봉을 따라 이동하여 이면비드를 생성해야하는 위치를 기공이 들어찬 용접물이 막아버리거나 결국엔 용접봉에 달라붙어 아크가 꺼지는 경우가 대부분이였습니다.

 

*아래 사진처럼 용접이 다시 시작해야하는 부분에 포로가 생겨 제대로 된 시작을 하지 못할 경우에는 이면비드 생성이 안되어 깊은 구덩이가 생길 수 있습니다.

 

BEST는 아크 길이를 짧게하고 아크 안정화를 빨리하여 용접을 이어나가는 것이겠지만

그것이 어렵다면 기공이 들어찬 기포를 계속 키워 터지도록한 후 빠르게 운봉하여 용접을 이어나가시는 것이 제 경험상 차선책이였습니다.

 

그러면 터진 기포는 용락이되는데 용락이 되면서 생기는 찌꺼기들이 모재에 달라붙어 있으면 어떡하냐? 라고 되물으실 수 있습니다.

보통은 처음에 설명한 스패터처럼 깡깡이 말치로 가볍게 쳐주면 용락된 물과 모재가 서로 녹아 엉겨붙은 것이 아니라 표면에서 식은 것 이기때문에 쉽게 떠어지는 것을 경험하여 걱정안하셔도 되는 부분 같습니다.

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